Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Опытные слитки не исследовались. Однако о их качестве можно было составить представление по результатам ранее проводимых на заводе исследований слитков стали марки 34ХНЗМ, близкой по составу к стали 36ХНЗМФ. На фиг. 74, а, б, в представлены продольные темплеты удлиненных слитков весом 3,5, 5,8 и 10,8 m из стали 34XH3ML Слиток весом 3,5 m по всей высоте является совершенно плотным; усадочная раковина короткая, чашеобразная;
строение мелкодендритное, осевая и внеосевая ликвация выражены слабо. Слиток весом 5,8 т имеет в двух местах по оси небольшие ликвационные очаги; металл слитка плотный; строение мелкодендритное; внеосевая ликвация выражена слабо. Слиток весом 10,8 т имеет относительно слабо выраженную внеосевую ликвацию; усадочные пустоты по оси отсутствуют; однако в местах неоднородности встречаются межкристаллитные трещины; нижняя и верхняя части слитка трещин не имеют; осевая ликвация наблюдается почти по всей длине слитка.
Все опытные слитки в горячем состоянии (при температуре 600—700°) были переданы в кузнечный цех и посажены в печь с температурой 650°, откуда слитки передавались в нагревательные печи для подогрева под ковку. Температурный интервал ковки 1150—800°.
Для обеспечения заварки внутренних дефектов отношение подачи к диаметру поковки в процессе всей ковки было больше 0,5 и составляло — = 0,6-~-0,9.