Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Сталь марки 40ХНМА выплавлялась в кислой мартеновской нечи дуплекс-процессом. Для отливки опытных слитков была использована сталь трех плавок, химический состав которых приведен в табл. 23.
Изложницы заливались сверху. Параметры слитков приведены в табл. 24.
Слитки из мартеновского цеха поступали в кузнечный цех в горячем состоянии. Их сразу помещали в печь для нагрева под ковку. Ковку слитков весом 1680 кг производили под прессом усилием 2000 т, а слитков весом 3550 кг под прессом усилием 3000 т комбинированными бойками шириной 410 мм. Верхний боек плоский, нижний вырезной с углом выреза 110°. Осадку слитка производили на подкладном кольце с диаметром отверстия 260 мм плоским верхним бойком.
Опытные диски имели толщину от 130 до 260 мм и диаметр от 440 до 1300 мм. В зависимости от развеса слитков и размеров дисков из слитка ковали одну, две или три поковки. На фиг. 114 приведена для примера схема ковки трех дисков из слитка весом 1680 кг. Выход годного при ковке опытных дисков из слитка развесом 1680 кг был в пределах 63,8—65,8%. Отход металла с прибыльной части составлял 25,5—28,5% и с нижней части слитка 5,5—9%.
При ковке дисков из слитка 3550 кг выход годного был в пределах 60,8—66,6%. Отход металла с прибыльной части составил 24,5—
31% и с нижней части слитка 4,5—7,5%.
Для исследования из слитков обоих развесов было отковано по различным вариантам по девять дисков. Менялась как величина укова от 1,5 до 2,5 при протяжке слитка перед осадкой, так и величина осадки (от 2 до 6) при ковке диска на заданные размеры. Всего было исследовано 9 вариантов ковки (табл. 25).