Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Выше были рассмотрены примеры нецелесообразного увеличения трудоемкости ковочных операций, так как это не улучшает, •а иногда даже снижает качество крупных поковок. Однако в некоторых случаях увеличение степени осадки и увеличение укова является средством уменьшения брака крупных поковок.
Это объясняется тем, что если для получения высоких механических свойств металла достаточен уков 2,5—3 и нецелесообразно применение промежуточных осадок, то для заковки дефектов усадочного происхождения укова такой величины может оказаться недостаточно, если куются слитки с повышенной рыхлостью. В результате этого возможен брак по внутренним дефектам, избежать которого можно увеличением укова и увеличением подачи.
Ниже рассматриваются примеры совершенствования технологии ковки крупных поковок с целью уменьшения брака по внутренним дефектам.
Ковка роторов из слитков стали марки 34ХН2МА, весом 71,5 т. На протяжении длительного времени производство роторов для турбин мощностью 50—60 тыс. кет сопровождалось образованием внутренних дефектов в бочке роторов, определявшихся ультразвуковым контролем и являвшихся в ряде случаев причиной забрако-вания роторов. Дефекты размером 5—10 мм представляли собой несплошности металла типа объемных разрывов по местам осевой и внеосевой ликвации.