Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Затем количество нагревов сократилось: первый нагрев — подкатка прибыли под патрон и бил* летировка слитка; второй нагрев — осадка биллета и протяжка ссаженного блока; промежуточный отжиг; третий нагрев — осадка* заготовки и последующая ее протяжка; четвертый нагрев -ковка бочки до окончательных размеров и предварительная протяжка обоих концов с кантовкой заготовки на 180°; пятый нагрев -ковка до окончательных размероэ прибыльного конца; шестой на
грев — ковка до окончательных размеров донного конца. Позднее количество нагревов еще сократилось: первый нагрев — подкатка прибыли под патрон и биллетировка слитка; второй нагрев — осадка биллета и протяжка осаженного блока; промежуточный отжиг; третий нагрев — осадка заготовки и последующая ее протяжка; четвертый нагрев — ковка бочки и обеих шеек валка до окончательных размеров.
Таким образом, ковка поковок опорных валков с двумя осадками совершенствовалась с увеличением объема работ в последнем выносе.
Однако, несмотря на различные варианты распределения операций за нагрев, при ковке с двумя осадками наблюдалось значительное трещинообразование (на поверхности и внутри поковок). Подавляющее большинство поковок из слитков весом от 47 до 103 т имело плохое качество поверхности и поэтому ковалось с повышенными припусками. Нередко появившиеся после двух осадок поверхностные трещины при последующей протяжке увеличивались, и поковки окончательно браковались.
С 1955 г. на заводе произведен постепенный переход на ковку опорных валков с одной осадкой. Уков на бочке валков, откованных по этой технологии, составляет в среднем 2,5. При этом промежуточный отжиг был исключен. Все операции ковки в начальный период производились за б нагревов (фиг. 131, б). Позднее эта схема ковки была упрощена путем увеличения объема работ в последнем выносе, и ковка поковок опорных валков всех развесов в настоящее время осуществляется за 3 нагрева (фиг. 131, в).