Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Однако наиболее эффективным способом устранения утяжки является увеличение относительной подачи путем увеличения ширины бойка или осадка на подкладном кольце. В последнем случае деформация становится осесимметричной и вместо утяжки высота ступицы получает приращение, а радиальные напряжения в центре диска становятся сжимающими.
Таким образом, моделирование запроектированного технологического процесса (табл. 26) показало, во-первых, что слабо прорабатываются торцы диска, во-вторых, что утяжка ступицы и опасность образования радиальных трещин на торце диска могут быть уменьшены путем увеличения ширины бойка и увеличения обжатий за каждый ход пресса, и, в-третьих, что при рассмотренном выше варианте ковки не удается полностью избежать утяжки и предотвратить появление опасных растягивающих напряжений в центре диска. Эти напряжения при неблагоприятных условиях (неравномерный нагрев, подстуживание торцов заготовки, пониженное качество литого металла и т. д.) могут привести к появлению радиальных трещин на торце диска со стороны нижней плиты даже при увеличенной ширине бойка и повышенной степени деформации за проход.
Поэтому был запроектирован новый технологический процесс {фиг. 125), при котором возможно полностью избежать утяжки ступицы, значительно лучше ее проработать и предотвратить образование радиальных трещин.