Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...
Практически приходится применять оба вида моделирования, так как они, дополняя друг друга, дают наиболее полное представление о рассматриваемом варианте ковки.
Перед моделированием предварительно разрабатывается несколько вариантов ковки с учетом требований, предъявляемых к данной локовке, а также с учетом реальных условий и возможностей кузнечно-прессового цеха, в котором будет изготовляться поковка. При яомощи моделирования определяется наиболее оптимальный из
запроектированных вариантов или предлагается новый вариант
ковки.
В качестве конкретных примеров ниже описано моделирование ковки двух типов дисков.
Моделирование технологического процесса ковки дисков диаметром 1330 мм с полотном толщиной 90 мм. Диск имеет ступицу. Такие реки изготовляются из слитков высоколегированной стали весом 2,1 ш. В связи с недостаточной мощностью оборудования диски отковываются с применением операции разгонки специальным бойком (табл. 26).
При ковке дисков иногда появлялся брак, причиной которого являлись радиальные трещины в центре нижней торцовой поверхности дисков, возникающие в процессе разгонки. Необходимо было выяснить причины образования радиальных трещин, а также проверить качество проработки металла в центре поковки как со стороны ступицы, так и со стороны нижней контактной
поверхности диска, так как из этих участков поковки берутся пробы для контрольных испытаний.
На основе производственного технологического процесса (табл. 26) была разработана программа пооперационного и сквозного моделирования в масштабе 1 : 10. Так как моделирование на свинцовых образцах производится без нагрева, то число выносов (нагревов) при моделировании не учитывалось. Весь процесс ковки разделили на пять операций в следующем порядке (указаны размеры модели):