Тем не менее окончательная осадка в подкладном кольце имеет два преимущества. Первое заключается в том, что уменьшается расход металла на поковку. За счет этого имеется возможность увеличить длину отрубаемой части со стороны верха слитка, что способствует удалению зоны затрудненной деформации, возникающей при осадке.
В результате ступица диска будет находиться ближе к средней, хорошо проработанной при осадке части слитка. Следовательно, в этом случае ступица будет проработана сильнее, чем при первых двух вариантах ковки.
Подробнее...Ковка роторов производилась по следующему технологическому процессу. Слиток стали 34ХН2МА весом 71,5т со средним диаметром 1720 мм обжимали до диаметра 1600 мм и осаживали до диаметра 2200 мм, что соответствует величине осадки 1,88.
Осаженный слиток ковали комбинированными бойками (верхний — плоский, нижний — ромбический) шириной 600 мм. Бочка ротора имела диаметр 1080 мм, чему соответствовал уков 4,15 от осаженного слитка.
Подробнее...В третьем варианте, в отличие от первого, окончательная осадка выполняется на подкладном кольце и, кроме этого, несколько увеличена протяжка после осадки (протяжка до диаметра 520 мм, вместо протяжки до диаметра 600 мм в первом варианте).
Целью моделирования являлось определение наилучшего варианта изготовления дисков, обеспечивающего хорошую проработку, а следовательно, и высокие механические свойства металла •ступицы, особенно центральной ее части, в тангенциальном направлении. Моделирование производили в масштабе 1 : 10 (табл. 27).
При первом варианте ковки операцию 2 моделировали путем •осадки биллета диаметром 64 мм до диаметра 95 мм между верхней сферической плитой и нижней плоской плитой с отверстием. Деформированная координатная сетка приведена на •фиг. 126, а.
Со стороны верхней плиты поковка не прорабатывается почти на 1/3 ее высоты. Со стороны нижней плиты непроработанный объем металла смещается в цапфу. Хорошо проработанные средние по высоте слои поковки смещаются в сторону цапфы. В результате возле цапфы поковка имеет незначительный участок непрорабо-танного металла. Однако затекание металла в цапфу ведет к увеличению отхода металла на 9—11%, в результате чего поковка может иметь меньшие размеры, чем нужно.
При моделировании операций 2, 3 и 4 производили осадку биллета диаметром 64 мм до диаметра 95 мм между верхней сферической и нижней плоской плитой с отверстием; последующую протяжку производили ромбическими бойками до диаметра 70 мм и далее протяжку вырезными бойками до диаметра 60 мм.